Materie prime: parlano gli attori della filiera produttiva. Il Polo della Cosmesi ha chiesto a imprenditori e manager di commentare la situazione che da qualche mese sta interessando il comparto manifatturiero in maniera trasversale: l’aumento del costo delle materie prime e la difficoltà nel loro reperimento. Una situazione che colpisce tutti i settori, e non solo la cosmetica, e che ha ripercussioni immediate sul costo della produzione e sui prezzi al consumo. Ecco che cosa ci hanno raccontato.
LA RESILIENZA DELLE IMPRESE
“Le difficoltà di reperimento di materie prime sia sul piano delle formulazioni di prodotto, che per la produzione di packaging, stanno provocando forti condizionamenti sulla disponibilità merceologica e sui rincari per il customer finale – spiega Giovanni Bonanno, Sales Director EUROSYN – . Queste sono solo le ultime di una serie di difficoltà e di repentini cambiamenti che le aziende si sono trovate ad affrontare negli ultimi due anni. Oltre all’avvento di nuove abitudini di consumo e al drastico rallentamento dei canali di vendita tradizionali a favore dell’e-commerce, chi opera nella filiera si è trovato a dover fronteggiare insoluti e ritardi nei pagamenti dovuti alla mancanza di liquidità derivante dagli incassi del canale selettivo e al calo dell’export per effetto della pandemia. Devo dire che le aziende hanno reagito con grande spirito di collaborazione e di resilienza, sacrificando spesso la propria marginalità per non interrompere le forniture”.
TIME TO MARKET SEMPRE PIù STRINGENTE
“La notizia positiva è che dopo i mesi di calo abbiamo riscontrato una ripresa del settore con nuove richieste e nuovi progetti da sviluppare – spiega Eleonora Santagostini, Sales Director Tecnosas -. Tuttavia, in questo momento ci troviamo ad affrontare due problemi: rispettare i tempi di consegna sempre più stringenti imposti dai clienti e far fronte alla scarsa disponibilità e all’aumento dei costi dei materiali. Problemi che incidono sia sugli ordini preesistenti, in quanto non possiamo aumentare il prezzo dei macchinari già confermati, sia su quelli futuri. I costi oscillano così tanto che in questo momento i nostri preventivi hanno una validità media di 15/20 gg”.
La fa eco Domenico Tessera Chiesa, Managing Director di Sales SPA. “Come stampatori e produttori di packaging, i problemi più grandi sono il reperimento delle materie prime e la gestione degli aumenti incontrollati sia sulle carte, che sui materiali plastici. I problemi più grandi li rileviamo sui materiali speciali e ad impatto ambientale. Per mancanza di materia prima e saving imposto a fronte degli aumenti, il rischio è che si torni ai materiali standard”.
La situazione è molto complessa e lo shortage di materie prime e i costi in rialzo non sembrano questione destinate ad esaurirsi a breve.
Ne è convinto Ernesto Paolillo, Operation Director di Lumson: “Da marzo 2021 tutti i produttori stanno sperimentando una generale carenza di materie prime: non solo plastica, anche altri materiali come ingredienti per la verniciatura, componenti in gomma e altre materie prime. I fornitori hanno spiegato che la causa principale è stata l’interruzione della produzione durante la pandemia di COVID, che ha avuto ripercussioni su tutta la catena di approvvigionamento. Ora la produzione è ripartita in tutto il mondo, ma i tempi necessari a soddisfare l’intera supply chain sono lunghi. Nel 2021, c’è stato anche un altro problema: la difficoltà di trasporto dalla Cina e verso gli Stati Uniti. I vettori cinesi hanno annunciato tempi di consegna lunghi e aumenti dei prezzi, a causa della mancanza di container e di lavoratori nei porti a causa della pandemia. La mancanza di container è dovuta al fatto che, dopo la pandemia, la Cina è ripartita molto prima dell’Europa, quindi tutti i trasporti dalla Cina arrivano carichi in Europa e tornano in Cina spesso vuoti. Inoltre, nel corso dell’anno, diversi porti della Cina si sono fermati a causa di contagi spot dei lavoratori. E quanto accaduto nel porto di Suez nel marzo 2021 non ha fatto altro che peggiorare la situazione”.
ASSORBIRE I RINCARI E GIOCARE D’ANTICIPO FACENDO SCORTE DI MAGAZZINO
La soluzione adottata dalla maggior parte delle aziende è stata quella di mettere mano al portafoglio, assorbendo una parte dei rincari e facendo (per quanto possibile) scorte di materiale. Una scelta onerosa, ma necessaria a ridurre il più possibile rallentamenti o fermi della produzione. Sostenibile (forse) nell’immediato, ma di difficile gestione nel medio e lungo periodo.
“Sul tema dei rincari, per non gravare troppo sul cliente ci troviamo costretti a coprire noi una parte di questi aumenti – prosegue Eleonora Santagostini – In risposta di reperibilità dei materiali, invece, cerchiamo di acquistarne più del necessario, per far sì che le scorte in magazzino siano sufficienti per soddisfare in tempi brevi le necessità del cliente e non si allunghino i tempi di realizzazione dei macchinari. Grazie a questo sistema evitiamo anche che la produzione si fermi nel caso un componente dovesse danneggiarsi: grazie alle scorte presenti in magazzino, siamo in grado di fornire al cliente il materiale di ricambio in tempi molto brevi. Nel caso invece non avessimo il pezzo di ricambio necessario, possiamo apportare delle semplici modifiche al materiale disponibile evitando di prolungare il fermo macchina”.
Di fronte alle molte incognite, è ormai chiaro a tutti che per il futuro occorrerà rivedere l’intero sistema di approvvigionamento accorciando la filiera e valutando delle alternative in termini di materiali e di partner locali.
“Dal canto nostro, stiamo lavorando con i nostri fornitori per gestire gli stock e identificare alternative per non andare in rottura – spiega Tessera Chiesa -. Certamente, da parte di terzisti e brand, occorre mettere in conto aumenti sul budget acquisti e pensare a dei materiali “alternativi” nel caso ci fossero situazioni critiche. Se negli ultimi anni ci eravamo abituati a ridurre gli stock a magazzino, aumentando la rotazione e riducendo costantemente il lead time ed il time to market, lo scenario attuale ci ha costretti a fare un passo indietro e a ripensare ai processi di approvvigionamento, facendo una programmazione con visibilità estesa su 4/6 mesi, ordini aperti e stock più elevati”.
“Dall’inizio del 2021 monitoriamo la situazione e ci riuniamo settimanalmente – aggiunge Ernesto Paolillo – . Come Lumson ci siamo assunti il rischio di acquistare materie prime e componenti in anticipo rispetto ai tempi standard, basandoci non solo sul portafoglio ordini ma anche su previsioni di vendita e budget. È un processo molto oneroso, ma in questo modo siamo in grado di evitare qualsiasi fermo di produzione per mancanza di materie prime o componenti. Ci siamo mossi anche sul fronte dei trasporti, cercando di aumentare il più possibile il numero di vettori al fine di cogliere le migliori opportunità in termini di capacità di prenotazione, prestazioni e prezzi”.
Aggiungiamo il commento di Gianluca Galmarini, presidente di IMR Industriale Sud, leader nella componentistica per l’automotive, uno dei settori maggiormente colpiti dai rincari.
“La situazione attuale, caratterizzata da tensioni sul mercato delle materie prime, di alcuni metalli e dei semi- conduttori, si protrarrà per tutto il 2022. Secondo le nostre stime, lo shortage andrà normalizzandosi nel I quarter 2023. Dal canto nostro, per far fronte al forte aumento dei costi del PP e della fibra vetro anche nel periodo pandemico abbiamo mantenuto gli ordinativi verso i fornitori per garantirci sia la disponibilità di materiale, sia dei prezzi più competitivi”.
Per le aziende da non sottovalutare anche i forti rincari previsti sul fronte energetico: dopo il metano e la corrente elettrica, cresciuti dal 1 ottobre rispettivamente del +14,4% e + 29,8%, e il petrolio che ha superato gli 80 dollari al barile, altri aumenti sono previsti per il 2022.