Lo scorso 1 ottobre Mplus Cosmetics ha aperto le porte della propria sede a fornitori e clienti per mostrare i primi risultati del processo di lean manufacturing avviato dall’azienda un anno e mezzo fa. Un evento che segna un passo importante, anche in funzione del particolare momento storico in cui è avvenuto.
“Ci tenevamo molto a realizzare questo evento e, consci del particolare momento, abbiamo curato ogni dettaglio affinché tutto avvenisse nella massima sicurezza per i partecipanti e per il nostro staff”, ha esordito Alberto Carminati, HR Manager Mplus.
I BENEFICI DELLA LEAN ORGANIZATION
La lean organization, ispirata al celebre Toyota Production System, è un modello di business che punta a minimizzare gli sprechi e a migliorare la soddisfazione del cliente agendo sul sistema, sulla produttività e sulla cultura aziendale. Il modello lean prevede una revisione del sistema produttivo e organizzativo dell’azienda per evitare sovrapproduzione, prodotti difettosi, scorte, sottoutilizzo delle risorse, perdite di processo…
Già dopo pochi i mesi, i risultati raggiunti da Mplus sono significativi: l’azienda ha dichiarato di aver aumentato la produttività (+42%), migliorato il livello del servizio e ridotto il lead time (-25%). Ad oggi il lean journey ha coinvolto il 50% dei dipendenti, ma l’obiettivo è quello di arrivare al 100%. Next step: la sostenibilità. L’obiettivo dell’azienda è di rendere più green, oltre al prodotto, anche l’intero processo produttivo.
LA SCELTA LEAN DI MPLUS
“Tutto è nato dalla volontà di migliorare la soddisfazione dei nostri clienti – spiega Marco Magliocco, Operations Manager di MPlus – . Ci siamo resi conto che per raggiungere questo obiettivo era indispensabile conoscere i clienti dei nostri clienti, capire a fondo le dinamiche del momento storico in cui viviamo e trovare un sistema per affrontarle. Per farlo dovevamo metterci in discussione, cambiare il nostro approccio al sistema produttivo e affidarci al lean manifuctaring. Il lean non è una metodologia di produzione o un semplice strumento di controllo, ma è una business strategy che pone al centro il cliente e le persone e che permette di affrontare l’imprevedibilità e la velocità propri del nostro tempo. Il cambiamento dettato dalla lean organization è un processo in itinere, noi l’abbiamo definito per l’appunto un “viaggio”, che coinvolge le persone e le varie aree aziendali e che dura mesi, anni. Per raggiungere questo traguardo, però, non bastava che a credere in questo progetto fossero alcune persone: era necessario un coinvolgimento totale. E così è stato. Il nostro CEO, David Chant, che ha condiviso e sposato questa scelta, è andato diverse volte in Giappone per vedere da vicino l’applicazione del metodo lean nelle fabbriche”.
E la partecipazione dell’imprenditore non è un aspetto trascurabile del processo, al contrario! Per la sua riuscita, è necessario infatti che ci sia una “perfetta alchimia” tra imprenditore, team aziendale e società di consulenza (la cosiddetta “perfect blend”).
UN PO’ DI STORIA SULLA LEAN
Il Toyota Production System, o TPS, si basa sull’idea che si può ‘fare di più con meno’, ovvero si possono utilizzare le (poche) risorse disponibili nel modo più produttivo possibile. Il metodo fa la sua comparsa in Toyota nell’immediato dopoguerra in un Giappone, uscito stremato e sconfitto dal conflitto mondiale.
Il sistema, precursore della produzione snella, pone l’accento su prodotti personalizzati, sulla lotta agli sprechi e sulla polifunzionalità degli operatori, sull’integrazione a rete e sul miglioramento continuo. Un sistema per molti versi in antitesi alle logiche della produzione di massa.
I punti di forza di questo sistema, che ha dato origine nel 1990 al lean thinking, sono diversi. Dal rapporto di fiducia tra impresa e dipendenti e l’alto coinvolgimento delle risorse; alla ricerca della Qualità Totale, cioè l’assenza di difetti nel prodotto, che si attua attraverso il controllo (anche visivo) lungo l’intero processo produttivo e la continua innovazione; dalla risposta immediata alle richieste di mercato alla produzione just in time per ridurre le scorte di magazzino. Il just in time ha un effetto positivo sull’intero sistema di stokkaggio e movimentazione merci: oltre a determinare meno scorte, libera spazi, riduce i movimenti di materiali e i tempi di set up. In sintesi: genera più efficienza e qualità.